Kvarn från motorn från tvättmaskinen

Tvättmaskiner misslyckas ofta, medan de bibehåller hela motorens effektivitet. Dess kraft och faktiska hastighet är väl lämpade för användning av denna reservdel vid tillverkning av hemmagjorda maskiner. Som det visade sig är en sådan elektrisk enhet också en idealisk lösning för installation på en provisorisk kvarn.

Material som används

Det krävde inte så mycket att göra:

  • motor från maskinen;

  • dess ursprungliga startkondensator;

  • del av arkmantel;

  • 4 gummifötter från brickan;

  • plywoodskivor;

  • ett stycke 5 cm tjockväggigt rör med en inre diameter på 14 mm;

  • 2 identiska lager;

  • glas tätningsmedel;

  • plåt med ett tvärsnitt av 8 mm;

  • hörn 63x63 mm;

  • profilrör 40x40 mm;

  • profilrör 30x30 mm;

  • långsträckt mutter;

  • stålremsa med ett tvärsnitt på 10 mm;

  • stötdämpare för möbler;

  • strömbrytare;

  • plastproppar 30x30 och 40x40 mm;

  • bultar och muttrar M12, M10, M6 och M5.

Huvuddetaljen i hela strukturen:

Processen för tillverkning av kvarnen från tvättmaskinmotorn

För att börja gjorde jag spännvalsarna.

Detta är en fabriksmetall. Våra kommer att vara hemmagjord, trä. Fuktbeständig plywood är lämplig för deras tillverkning, dess tjocklek är inte så viktig.

Från den måste du göra pannkakor, som sedan limmas i en rulle. Först installerar jag en borrbit på ett träd med en diameter på 102 mm. Jag klippte 9 plywoodkakor av plywood för blyrullen. Antalet cirklar beror på tjockleken på den befintliga plywooden och bandets bredd, som sedan kommer att användas.

Nu måste du limma pannkakorna. Först måste du slipa dem lite för att ta bort chips från kronan. Jag smörjer sidan av cirklarna med PVA-lim och bildar en bred flerskiktsrulle. För normal limning fixar jag arbetsstycket under pressen.

Medan drivrullen är torr kan du skapa en driven rulle. En 64 mm krona används för den. Återigen, med en borr, klippte jag ut 9 pannkakor från samma plywood och lim under pressen.

För att förhindra lagring av rullarna efter att de torkat, gjorde jag två sidohål i dem och drog dessutom ett par skruvar på varje sida.

Jag utför balansering av rullarna i svarven, lite slipning av oregelbundenheter och uppnå jämnhet i arbetsstyckena.

För att fixera drivrullen på motoraxeln måste du skapa en adapter. För detta används en bit av ett tjockväggigt rör.

I de flesta fall krävs ett rör med en inre diameter på 14 mm. För att dra åt röret på elmotorns axel borrar jag ett hål och klipper M5-gängan. I den andra änden av röret svetsade jag en M12-bult.

Jag utökade drivrullens hål för att passa röret till halva djupet. Resten av den smala delen kommer att inkludera gängan från M12-bult.

I den drivna valsen måste du sätta ett par lager, ett på varje sida. Deras storlek är inte så viktig, du kan använda vilken som helst, viktigast, till en lämplig innerdiameter. Jag förbereder landningssäten för lager i en svarv.

För att göra ytorna på rullarna jämnare, bestämde jag mig för att täcka dem med glaslim. För att göra detta fixerar jag dem växelvis i svarven och smetar jämnt runt omkretsen och ändarna.

Nu måste du skapa en ram för installation av elmotorn. Som grund använder jag ett metallplåt med ett tvärsnitt på 8 mm. Jag klippte en rektangel med sidorna 220 till 310 mm.

För direkt montering av motorn behöver du två hörn. Jag förbereder längder på 130 mm. Under elmotorn passade det 63: e hörnet idealiskt.

Jag lägger stålplattan på en plan yta, sätter hörnet och motorn efter att jag har gjort markeringarna för att borra monteringshål med en 6 mm borr.

Så att hörnet i framtiden inte stör störningsvalsens fixeringsbult, måste du välja metall nära axeln. Det enklaste sättet är att klippa ut en liten triangel.

Jag monterar hörnen på en elmotor med fyra M6-muttrar med en pressbricka.

Jag installerar motorn med fästen på plats, gör markeringar och svetsar hörnen till maskinens sula.

Jag skar ett tomt 300 mm långt från ett 40x40 profilrör. Jag gör ett annat segment med samma längd, men redan från ett profilrör 30x30 mm.

Nu måste du göra en mekanism för justering av band. För att komma igång, ta en långsträckt mutter och vrid kanterna.

Jag svetsade den på en stålremsa med ett tvärsnitt på 10 mm. Jag borrar ett hål i remsan och klipper M10-gängan för bulten på vilken den drivna rullen kommer att fixeras.

Sedan svetsade man från ett tidigare skuren fyrkantigt rör 30x30 ett L-format arbetsstycke. Jag svetsade muttrar för att fixa den gjorda remsan. Han fixade också en mutter med en bult på den vinkelräta väggen på torget mitt emot bultens lock, på vilken den drivna valsen kommer att monteras. Genom att vrida eller skruva loss en kort bult kommer det att vara möjligt att ändra valsens vinkel och därigenom ställa in maskinen.

Jag satte ett 40x40 profilrör vertikalt på maskinplattformen och svetsade det. Samtidigt försöker jag på plats så att den drivna valsen står mittemot ledaren, som i sin tur är monterad på motoraxeln.

För att säkerställa en jämn spänning på tejpen är det nödvändigt att installera en gasmöbelstötdämpare mellan det vertikala röret 40x40 och den L-formade hållaren på rullen 30x30.

Jag skapar supportplattformen för maskinen från tillgängliga material. Med hjälp av en liten sektion av profilröret 40x40 och 63: e hörnet. Jag gjorde en utskärning på röret för att öka svetsområdet. Hörnet fästes med bultar, eftersom det måste tas bort under underhåll. Jag gjorde alla ämnen utan preliminär storlek, bara anpassade dem på plats.

Och nu förbereder jag ett bord för betoning av de bearbetade arbetsstyckena. För att göra detta använder jag samma plåt med ett tvärsnitt på 8 mm. Bordets bredd var 80 mm.

Jag förbereder basen för bordet. För att göra detta, ta ett rör 40x40 120 mm långt. Jag borrar ett hål i det, jag finslipar ändytan i en halvcirkel och klippte M10-tråden. Gör små plåtöron. De kommer att fungera som slingor. Jag svetsade öronen till bänkskivan.

Nu klippte jag gängorna i maskinens sulan under 4 mjuka gummiben för att minimera vibrationer. De kan demonteras från en trasig tvättmaskin. Omedelbart klippte jag bort ett ämne från kroppen för tillverkning av ett skyddande hölje. Jag klippte en 130 mm bred remsa längs hela längden och förkortade den sedan på plats.

I en skruv med en hammare, träklossar och andra enheter måste remsan vara böjd och borra hål i den för att få ett fullt skyddande hölje. Alla detaljer är redo.

När jag har tillgång till alla nödvändiga delar målar jag maskinens delar.

Det är dags att bygga. Allt går som en konstruktör. Du måste tänka lite med knapp-, kondensator- och lödtrådarna. Jag kunde till och med hitta 2 plastproppar under 30x30-röret och en under 40x40, så allt ser bra ut.

Som visat genom verifiering är motorns kraft tillräcklig för maskinens fulla drift. Tack vare användningen av en gaschockabsorberare är det möjligt att installera sladdband av olika längder på rullarna, varigenom man har möjlighet att använda fabriksförbrukningsartiklar, istället för att själv lima slipbandet.